Hinter der ureigenen Qualität der Armbanduhren von Rolex steckt eine rigorose Methodik.

Von der Entwicklung eines neuen Modells bis zur Prüfung jeder einzelnen Armbanduhr, bevor sie die Produktion verlässt, wird alles darangesetzt, die Exzellenz­standards der Marke zu erfüllen. Rolex nahm eine Pionierrolle bei der Entwicklung von Tests und Protokollen zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit und Robustheit von Armbanduhren ein.

Starke Erschütterungen oder leichte Stöße, Temperatur­schwankungen, Magnetfelder, Verschleiß oder auch Feuchtigkeit – Rolex Armbanduhren müssen zuweilen über lange Zeiträume extremer Behandlung standhalten, ohne dass dadurch ihre Funktionsfähigkeit beeinträchtigt wird oder ihre Leistungen verringert werden.  Für Hans Wilsdorf, den Gründer der Uhrenmarke, war es von grundlegender Bedeutung, dass jede Rolex Armbanduhr die genaue Uhrzeit angibt und ihr Uhrwerk bestmöglich geschützt ist. Mehr als 100 Jahre nach Einführung der ersten Modelle bestimmt diese Philosophie immer noch maßgeblich die Entwicklung und die Produktion jeder Armbanduhr.

Ein breites Spektrum an Kompetenzen und Know-how ist erforderlich, um die Zuverlässigkeit einer Rolex Armbanduhr zu garantieren. Ingenieure für Mechanik, Werkstoff- oder Mikrotechnik, Physiker, Techniker, Konstrukteure, Prototyp­entwickler, Statiker oder auch Uhrmacher arbeiten gemeinsam an der Entwicklung optimaler, auf die Verwendung der einzelnen Modelle zugeschnittener Lösungen.

Vibrationstest

VOM PROTOTYP ZUR FERTIG MONTIERTEN ARMBANDUHR

Der Prozess beginnt in der Konstruktionsphase. Dabei besteht die Herausforderung darin, eine Liste der Belastungen vorzulegen, denen die Armbanduhr ganz sicher ausgesetzt sein wird. In dieser ersten, rein virtuellen und auf einem Einsatzszenario für das Produkt basierenden Etappe lässt sich ein Überblick über die Risiken erstellen, die dann gewichtet werden, um festzulegen, in welcher Reihenfolge die Problembereiche angegangen werden sollen. Wenn es als notwendig erachtet wird, können nun Simulationen vorgesehen werden. Diese tragen zur Entwicklung von Prototypen bei, die eine Reihe von Tests durchlaufen, in denen reale Tragebedingungen simuliert werden.

VOM PROTOTYP ZUR FERTIG MONTIERTEN ARMBANDUHR

Die Entwicklung einer Armbanduhr unterteilt sich in drei aufeinander­folgende Etappen: Designprototyp, Funktionsprototyp und technischer Prototyp. Jeder dieser in mehreren Exemplaren angefertigten Prototypen wird einzeln analysiert und getestet. Nach Validierung des Designprototyps wird mit dem Funktionsprototyp die mechanische Funktion vervollkommnet. Es folgt eine Vorproduktionsphase mit der Anfertigung technischer Prototypen. Nach Beendigung dieser Etappe kann die Serienfertigung beginnen.

Armbandtest

Zur Bestätigung der Effizienz des Entwicklungs- und Produktions­prozesses hat Rolex 2015 die Zertifizierung „Chronometer der Superlative“ eingeführt. Im Rahmen dieser Zertifizierung durchlaufen alle fertig montierten Armbanduhren beim Verlassen der Produktion eine vollautomatische Testkette. In dieser exklusiv für die Marke entwickelten Hightech­testkette wird überprüft, ob die Ganggenauigkeit der Armbanduhr auch tatsächlich bei ‑2/+2 Sekunden pro Tag liegt und damit die Abweichung nicht mehr als 2 Sekunden betragen darf – eine Rolex eigene Anforderung, die erheblich strenger ist als die Maßstäbe, die vom unabhängigen Schweizer Prüfinstitut Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres (COSC) angelegt werden –, ob die Autonomie in Form der Gangreserve der vorgesehenen Dauer entspricht, ob die Armbanduhr auch wirklich bis zu der erwarteten Tiefe wasserdicht ist und ob der automatische Selbstaufzugs­mechanismus korrekt funktioniert. Hat die Armbanduhr die Testreihe anstandslos durchlaufen, erhält sie die Zertifizierung „Chronometer der Superlative“ und ein grünes Siegel. Diese Zertifizierung ist mit einer internationalen Fünfjahresgarantie verbunden. Damit ist der gesamte Prozess der Zuverlässigkeits­sicherung abgeschlossen.

Schließentest

TESTKETTE

Im Prozess der Zuverlässigkeits­sicherung für Rolex Armbanduhren werden an den Prototypen zahlreiche Tests vorgenommen. Die Widerstands­fähigkeit gegen verschiedene Arten von Erschütterungen stellt einen wichtigen Untersuchungs­bereich dar. Als sogenannte „übliche“ Erschütterungen werden diejenigen bezeichnet, denen die Armbanduhr beim Tragen ausgesetzt ist, beispielsweise beim Applaudieren. Sie erreichen eine Beschleunigung von maximal 1.000 g. Bei den „zufälligen“ Erschütterungen wird ein Fall der Armbanduhr entweder nach dem Zufallsprinzip oder nach bestimmten Vorgaben mit einem zuvor gewählten Aufprallwinkel simuliert. Bei diesem Erschütterungstyp kann die plötzliche und schnelle Beschleunigung bis zu 5.000 g betragen.

Sowohl an der Ausstattung als auch am Uhrwerk werden Alterungstests durchgeführt. So wird zum Beispiel die Beständigkeit der Zifferblätter gegen UV-Strahlen beurteilt, um dauerhafte Farbechtheit zu gewährleisten. Bei den Metallarmbändern wird die Verschleiß­entwicklung an den Verbindungspunkten zwischen den verschiedenen Elementen – zwischen Gehäuse und Armband, zwischen den einzelnen Bandelementen – mit Robotern gemessen, die im beschleunigten Modus Trage­bewegungen in einer Atmosphäre simulieren, die zur Verstärkung der Abnutzung mit abrasiven Stoffen verunreinigt wird.

Testkette

Das Uhrwerk erfährt eine noch speziellere Behandlung. Seine chronometrischen Leistungen, die Dauer der Gangreserve und das Aufzugsvermögen des automatischen Selbstaufzugs­mechanismus werden systematisch getestet – ebenso wie die funktionelle und benutzungs­spezifische Langlebigkeit. Alle mechanischen Systeme im Uhrwerk werden auf Geräten beansprucht, die Einstell­vorgänge und Benutzungs­bedingungen simulieren.

Last, but not least sind in dem Prozess zur Zuverlässigkeits­sicherung einer Armbanduhr auch ästhetische und ergonomische Kriterien zu berücksichtigen. Da das Design eines Modells in der Entwicklungsphase nicht geändert werden kann, um ein technisches Problem zu lösen, gilt es, den Einfallsreichtum zu steigern, um Lösungen zu ersinnen, die zahlreiche Variable miteinbeziehen. Auch dem Aspekt Tragekomfort wird große Bedeutung beigemessen, um sicherzustellen, dass die Benutzung der Armbanduhr als leicht und angenehm empfunden wird. Das Gewicht, das Tragegefühl, die Haptik der Oberflächenstruktur oder auch das präzise und einfache Einstellen der Funktionen sind alles entscheidende, richtungsweisende Faktoren für die Konstruktion und Produktion einer Rolex Armbanduhr.

Gehäuseeinsatz

So sind von den ersten Zeichnungen eines Modells bis zum Verlassen der Produktion Tausende Stunden an Konstruktionsarbeit, Tests und Rücksprachen erforderlich, bis jedes Detail der Armbanduhr dem Exzellenzanspruch der Marke entspricht.

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